拉伸模具拉裂起皱的解决方法

        冲压工艺中拉伸是很常见的工艺，也是问题比较多的，解决起来比较头疼的问题。一套好的拉伸模具生产出的产品外壁和内壁应该是外观光滑，纹路摸起来没有手感，各项寸法在规格内。拉伸过程顺利进行的两个主要障碍就是凸缘起皱和筒壁拉裂（如下图）。

起皱和筒壁拉裂又有多种类型，多种原因，下面就介绍下这些问题的原因及解决方法。

1、问题点：零件壁部破裂，凸缘起皱：
产生原因：压边力太小，凸缘部分起皱，无法进入凹模而拉裂。
解决方法：加大压边力。

2、问题点：壁部拉裂：
产生原因：材料承受的拉应力太大，造成危险断面的拉裂。
解决方法：减小压边力，增大凹模R，足够润滑，增加材料塑性。

3、问题点：凸缘起皱：
产生原因：凸缘部分压边力太小，材料拉伸时压边不紧，失去稳定，形成皱纹。
解决方法：加大压边力。

4、问题点：边缘呈锯齿状：
产生原因：毛坯边缘有毛刺。
解决方法：检查毛培开料工位冲头与剪口是否磨损，间隙是否适当，并修正该问题。

5、问题点：边缘高低不一：
产生原因：毛培与凸、凹模中心不合，材料厚薄、凹模圆角R、模具间隙不匀。
解决方法：调整定位，校匀凹模R和模具间隙。

6、问题点：危险断面显著变薄：
产生原因：凹模圆角R太小，压边力太大，材料承受的拉应力接近材料的抗拉强度，引起危险断面缩颈。
 解决方法：加大圆角R和间隙，适当减小压边力，加工油涂抹均匀。

7、问题点：顶部与底部拉脱：
产生原因：凹模圆角R太小，材料实质上的处于切割状态（一般发生在拉伸初始阶段）。
解决方法：加大凹模圆角R。

8、问题点：口缘折皱：
产生原因：凹模圆角R太大，拉伸过程的末阶段脱离了压边圈但尚未越过凹模圆角的材料，压边圈压不到，起皱后被继续拉入凹模，形成口缘折皱。
解决方法：减小凹模圆角R，增加坯料尺寸，加大压边力和压边圈。

以上就是比较常见的拉伸模具问题，我们通过掌握力，间隙，材料的塑性能力，可以应付各种问题，让生产更加顺利进行。