药用铝管拉伸模加工工艺介绍

模具设计阶段

确定模具结构：

根据药用铝管的形状、尺寸和拉伸工艺要求设计模具结构。对于简单的直筒形药用铝管，可采用单动拉伸模结构；如果是有特殊形状或复杂轮廓的铝管，可能需要设计复合拉伸模或级进拉伸模。例如，带有收口或凸缘等结构的铝管，复合拉伸模可以在一次冲压过程中完成多个工序。

设计模具的闭合高度、模板尺寸等参数。闭合高度要考虑到压力机的行程和装模高度调节范围，模板尺寸要保证有足够的强度和安装空间，以承受拉伸过程中的压力。

计算拉伸系数：

拉伸系数是药用铝管拉伸工艺中的关键参数，它决定了每次拉伸的变形程度。拉伸系数计算公式为，其中是拉伸后铝管的直径，是拉伸前毛坯（或前一道工序后的半成品）的直径。合理的拉伸系数可以避免铝管在拉伸过程中出现破裂等缺陷。对于药用铝管，一般拉伸系数取值在 0.5 - 0.8 之间，具体数值要根据铝管的材质、厚度等因素确定。

设计间隙：

凸模和凹模之间的间隙对药用铝管的拉伸质量有很大影响。间隙过小，会增加拉伸力，导致铝管容易破裂；间隙过大，则会使铝管的壁厚不均匀。对于药用铝管拉伸模，单边间隙一般取铝管材料厚度的 1.1 - 1.2 倍。例如，铝管壁厚为 0.2mm，那么凸凹模单边间隙可设计为 0.22 - 0.24mm。

毛坯准备阶段

铝管材料选择：

药用铝管通常采用纯度较高的铝合金材料，如 3003 铝合金，它具有良好的延展性、耐腐蚀性和加工性能。材料的厚度要根据药用铝管的具体用途和强度要求确定，一般在 0.15 - 0.3mm 之间。

材料的质量检验也很重要，要检查材料表面是否有划伤、氧化等缺陷，因为这些缺陷可能会在拉伸过程中进一步扩大，影响铝管质量。

切割毛坯：

根据模具设计的要求，将铝管原材料切割成合适的长度作为毛坯。切割方法可以采用锯切或剪切等方式。如果采用锯切，要注意控制切割速度和进给量，避免产生毛刺和变形；剪切时，要保证剪切刃口的锋利度，以获得平整的毛坯端面。

加工制造阶段

凸模加工：

凸模的加工精度要求较高。通常先采用数控车削或铣削加工出大致形状，然后进行磨削加工，以达到设计要求的尺寸精度和表面粗糙度。对于一些复杂形状的凸模，可能还需要采用电火花加工等特种加工方法。例如，凸模头部有复杂的曲线轮廓，电火花加工可以精确地加工出这些形状。凸模的表面粗糙度一般要求达到 Ra0.8 - Ra1.6μm，尺寸精度可控制在 ±0.01mm 以内。

凹模加工：

凹模的加工过程与凸模类似，但要注意凹模的内孔加工。内孔尺寸精度和表面质量直接影响铝管的外径尺寸精度和表面质量。内孔加工可以采用镗削、铰削或内圆磨削等方法。对于高精度的药用铝管拉伸模，内孔的圆柱度误差要控制在 0.005mm 以内，表面粗糙度达到 Ra0.4 - Ra0.8μm。

其他零部件加工：

模具还包括模板、卸料装置等零部件。模板的加工主要是保证平面度和安装孔的位置精度，平面度一般要求在 0.05mm 以内，安装孔的位置精度控制在 ±0.05mm 以内。卸料装置要保证卸料顺畅，其工作部件的运动精度要高，以避免在卸料过程中对铝管造成损伤。

模具装配与调试阶段

模具装配：

按照设计要求装配模具，首先要清洗所有的模具零部件，去除加工过程中的油污、铁屑等杂质。装配时，要保证凸模和凹模的相对位置准确，间隙均匀。可以采用垫片法或透光法来检查和调整间隙。例如，通过在凸模和凹模之间放置合适厚度的垫片，然后用塞尺检查间隙是否符合设计要求；透光法是在模具一侧用光源照射，在另一侧观察光线透过间隙的情况来判断间隙是否均匀。

调试优化：

在压力机上进行试模，将毛坯放入模具中进行拉伸操作。观察铝管的拉伸情况，检查是否有破裂、起皱、壁厚不均匀等缺陷。如果出现问题，要对模具进行调整，如调整拉伸间隙、修改拉伸速度等。调试过程可能需要多次反复，直到生产出符合质量要求的药用铝管。同时，还要对模具的卸料装置等辅助机构进行调试，确保其工作正常，能够顺利地将拉伸后的铝管从模具中卸下。